说起车辆遇险，我们往往容易想到工程、林业和矿山等场地，但是你能想到往返于美国大街小巷、住宅小区和商业停车场的垃圾车也会遇险吗？在谷歌上搜索“垃圾车翻车事故”，会出现 15 页搜索结果，还能看到近一年内事故的相关情况。

 

　　1951 年，Crenlo 为卡特皮勒生产了拖拉机驾驶室，那是他们的订单，其后便在先进制造技术上不断投资。Crenlo 目前在罗切斯特有两个工厂，建筑面积为 55000 平方米，占地面积 17 公顷。两个工厂共有725名员工和23台工业机器人，承担压机操作、机器操作和电弧焊接等工作。其中 22 台机器人来自 ABB，分别在不同的年份添置，早一批 ABB 机器人已经使用了 24 年。

 

　　尽管机器人和其它自动化系统的使用很普遍，但有很多过程 Crenlo 是手动操作的，***典型是那些需要密集操作的过程，如具有复杂几何形状的零件。

 

　　***近，有一种新型垃圾车需要制造驾驶室，那么问题来了，Crenlo 当前所拥有的任何工艺都无法完全适用于这一新型驾驶室。

 

　　“这些新型驾驶室需要 2000 个点焊” Crenlo 的机器人和焊接工程经理 Jeff Petersen 说。“我们在一些较小的驾驶室构件上做了一些初步的手工点焊测试，很快就发现，这将是一个非常密集的手动操作过程。”

 

　　Creenlo认为安装标准机器人点焊系统，但由于卡车出租车的复杂性，项目团队认为该系统难以完成足够的焊点，结果不理想。完成2,000级焊点的一步已成为一条非通用道路，总工程师Petersen和Brent Sharpman进一步分析了一种可行的结论：如果柔性驾驶室结构驾驶室可以重新定位焊接过程中，机器人可以完成足够的焊接点。

 

　　这个想法的挑战是设计一个可以有效重新定位机器人但不复杂或昂贵的系统。

 

　　“经过一段时间的艰难斗争，我终于迎来了一个黎明。我们认为真正聪明的想法是将固定装置固定在地板上的部件旋转，有点像大晚餐，以受控的方式旋转。该驾驶室允许机器人尽可能多地焊接焊点。“Petersen说。

 

　　“我们会告诉ABB，伺服和机器人伺服斑件焊料系统的概念。经过进一步的研究和审查，我们决定采取这种方法。”

 

　　伺服基本上是耦合到传感器的电动机，传感器通过减速齿轮箱提供反馈，允许***的位置控制。机器人伺服焊接使用电机和编码器作为第七轴来控制焊接喷嘴的打开和关闭。当焊炬从焊点移动到另一个焊点时，焊接隧道关闭，每个点的焊料仅对所需的尺寸打开。

 

　　在开发用于CRENLO的系统时，使用两个伺服，并且一个伺服控制焊接装置，并且安装在地板中的其他伺服定位器用于旋转座椅卡车驾驶室的平台。 ABB IRC5控制器控制三个主系统元件：IRB 6650机器的运动，点焊设备操作和定位器运动，以使每个焊点理想的位置对准机器人。

 

　　“该系统提供了一个受控和***的部件运动。”与Petersen和Creenlo合作的Dave Minkebige在该项目中表示，“在地面定位器上的驾驶室和机器人协调，伺服点焊仍然存在许多其他益处，例如30？F的主动焊枪，改善焊接过程，降低运营成本，延长胶带寿命。“典型的气动焊炬在10的范围内？由工厂气体源直接确定。正确调整的伺服焊枪喷嘴压力控制范围或更***的正负。例如，如果焊接过程需要1000磅的焊接结压力，则气动焊炬的压力在900至1100磅的范围内，而伺服焊枪的压力在980至1020磅的范围内。

 

　　除了收入成本外，更***的压力输出使焊接参数更严格的调节，从而更容易控制焊接过程，并且焊接接头质量整体。

 

　　“在他们意识到固定驾驶室并不像复杂，管理层从未实施过。” Petersen说：“事实上，驾驶室只固定在转盘的底部。”出现时，它逐渐获得了整个团队的支持。 “每个人的认可和支持也是溪流的水。***初安装系统时，它可以在2000年完成488，并且当驾驶室固定时驾驶室固定时，剩余的焊接点被阻挡。

 

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